球墨铸铁管生产加工步骤。
球墨铸铁管具有强度高、韧性好、抗腐蚀性强等优点，广泛应用于供水、排水、输气等领域。以下是其主要生产步骤及相关说明：
生铁选择
主要原料为高纯度生铁（含碳量约 3.5%~4.0%），需搭配废钢、回炉料等调整成分，确保铁水的碳、硅、锰、硫、磷等元素含量符合标准。
关键控制：硫含量需严格控制（通常＜0.02%），以避免影响球化效果。
球化剂与孕育剂
球化剂：常用镁系合金（如稀土镁硅铁合金），作用是使石墨由片状变为球状，提升机械性能。
孕育剂：一般为硅铁合金，用于促进石墨化，细化晶粒，改善铸铁的组织和性能。
二、熔炼与球化处理
熔炼铁水
通过冲天炉或电炉（如中频感应电炉）熔炼生铁、废钢等原料，加热至 1400~1500℃，形成液态铁水。
过程控制：实时监测铁水温度和化学成分，调整配料比例。
球化处理
将球化剂加入铁水包中（通常采用冲入法），覆盖铁水后充分搅拌，使镁元素与铁水反应，促使石墨球化。
关键步骤：处理过程需密封，防止镁蒸汽逸出过快，影响球化效果；处理后需进行 “孕育处理”，即在铁水中加入孕育剂并快速搅拌。
铁水检测
取样进行快速分析（如光谱分析），检查球化级别和化学成分是否达标，不合格的铁水需重新处理或报废。
三、铸造成型
球墨铸铁管的铸造方法主要有两种：
1. 离心铸造法（最常用）
设备：离心铸造机（金属型模具）。
流程：
将处理好的铁水倒入离心机的模具中，模具高速旋转（转速可达 1000~3000 转 / 分钟）。
铁水在离心力作用下均匀附着在模具内壁，快速凝固形成管状铸件。
优点：生产效率高，管壁厚度均匀，表面光洁，力学性能优异。
2. 砂型铸造法
设备：砂型模具（由型砂和芯砂制成）。
流程：
制备砂型和砂芯，组合成模具型腔。
浇入铁水，待其冷却凝固后，拆除砂型取出铸件。
特点：适合小批量生产或复杂形状的管件，但生产效率较低，表面精度较差。
四、热处理
目的：消除铸造应力，改善机械性能（如提高延伸率和韧性）。
常见工艺：
退火处理：将铸件加热至 850~950℃，保温后随炉缓慢冷却，消除白口组织，使石墨充分析出。
正火处理：加热至 880~920℃，保温后空冷，提高强度和硬度。
五、后处理与检测
表面处理
清除铸件表面的粘砂、毛刺（如喷砂、抛丸），使管壁光滑。
喷涂防腐层（如沥青漆、环氧树脂），或内衬水泥（用于供水管），增强耐腐蚀性。
尺寸与性能检测
尺寸检查：测量管径、壁厚、长度等是否符合标准（如 GB/T 13295、ISO 2531 等）。
压力试验：对管道进行水压或气压测试，检测密封性和承压能力（如供水管道需承受 0.8~1.6MPa 压力）。
力学性能测试：取样进行拉伸试验、冲击试验，验证抗拉强度、延伸率等指标。
缺陷修复
对轻微缺陷（如小气孔）可进行补焊，但需重新进行检测；严重缺陷的铸件需报废。
六、涂漆与标识
在管道外表面喷涂防锈漆或标识漆，标注规格、生产日期、执行标准等信息，便于识别和追溯。
七、入库与运输
合格产品按规格分类存放，避免磕碰损伤；运输时需固定牢靠，防止管道变形或防腐层损坏。
关键控制点
球化率：直接影响机械性能，需确保球化级别≥3 级（GB/T 9441 标准）。
铁水温度：温度过低会导致球化不良或铸造缺陷，需精确控制熔炼和浇注温度。
模具维护：离心铸造模具需定期清理和喷涂涂料，保证铸件表面质量。
通过以上流程，可生产出符合标准的球墨铸铁管，满足不同工程场景的需求。